Оборудование для производства воздуховодов

1. Что это за оборудование и для каких задач

Оборудование для производства воздуховодов — это специализированные технологические линии и станки для изготовления элементов систем вентиляции из листового металла. Комплекс включает машины для резки, гибки, профилирования и соединения металлических заготовок.

Основные технологические операции:

Продольная резка рулонной оцинкованной стали

Профилирование фальцев и замковых соединений

Гибка и формовка прямых и фасонных участков

Нанесение герметиков и уплотнителей

Изготовление отводов, тройников, переходников

Производство изолированных воздуховодов

―――――――――――――――――――――――――――――――――――――――――――――
2. Ключевые технические параметры

Толщина обрабатываемого материала: 0.4-1.2 мм

Ширина исходной заготовки: 600-1600 мм

Скорость профилирования: 5-25 м/мин

Точность позиционирования: ±0.1 мм

Мощность главного привода: 4-18 кВт

Диаметр производимых воздуховодов: 80-2000 мм

Система управления: ПЛК с сенсорной панелью

―――――――――――――――――――――――――――――――――――――――――――――
3. Обоснование стоимости

Стоимостные показатели определяются степенью автоматизации и производительностью:

Производительность: Линии 15 м/мин дороже 8 м/мин на 60-80%

Автоматизация: Системы ЧПУ дороже ручных на 120-180%

Ширина обработки: Оборудование 1250 мм дороже 1000 мм на 35-50%

Комплектация: Полные линии дороже отдельных станков на 200-250%

Страна производства:

Китай (ACL, Huali) – экономичный сегмент

Россия (ВЗТМ, Строймеханика) – средний ценовой диапазон

Европа (Eurobend, GMS) – премиальный класс (+150-220%)

―――――――――――――――――――――――――――――――――――――――――――――
4. Области применения

Производство вентиляционных систем: Изготовление воздуховодов для гражданского и промышленного строительства

Системы кондиционирования: Производство элементов климатических систем

Промышленная вентиляция: Изготовление систем аспирации и пневмотранспорта

Судостроение: Производство систем вентиляции морских судов

Энергетика: Изготовление систем вентиляции для электростанций

―――――――――――――――――――――――――――――――――――――――――――――
5. Результат и ценность. Масштабирование эффекта

Технико-экономические преимущества:

Снижение себестоимости производства на 40-60% по сравнению с ручным изготовлением

Увеличение производительности в 5-8 раз

Снижение расхода материала на 15-25% за счет оптимизации раскроя

Стандартизация качества продукции

Эффект масштабирования для предприятия:
Для цеха с месячным объемом 50 000 м² воздуховодов:

Годовая экономия на материалах: 3.5-5 млн руб.

Снижение трудозатрат: 4.2-6 млн руб./год

Увеличение производственной мощности на 200-300%

―――――――――――――――――――――――――――――――――――――――――――――
6. Замещение оборудования и экономия трудозатрат

Заменяемые технологические средства:

Ручные гильотины и вальцы

Фальцепрокатные станки

Сварочное оборудование

Ручной инструмент для разметки и резки

Сравнительные временные показатели:

Изготовление воздуховода 1000×500 мм ручным способом: 45-60 минут

Производство на автоматической линии: 4-6 минут

Экономия: 85-92% по времени изготовления

Оптимизация персонала: Один оператор линии заменяет 5-7 рабочих при ручном производстве

―――――――――――――――――――――――――――――――――――――――――――――
7. Простота обучения персонала

Периоды освоения:

Базовые операции управления: 5-7 дней

Настройка и переналадка оборудования: 2-3 недели

Техническое обслуживание: 3-4 недели

Программирование сложных профилей: 1-2 месяца

Факторы, определяющие скорость обучения:

Интуитивность интерфейса управления

Наличие автоматических настроечных циклов

Качество технической документации

―――――――――――――――――――――――――――――――――――――――――――――
8. Конструкция и комплектация

Основные составные узлы:

Разматыватель – подача рулонного материала

Прокатный стан – формирование профиля

Гильотинные ножницы – поперечная резка

Фальцеосадочный агрегат – соединение кромок

Система управления – ПЛК с сенсорной панелью

Транспортные ролики – перемещение заготовки

Типовая комплектация:

Основная технологическая линия

Комплект сменных валков и ножей

Система смазки и охлаждения

Электрошкаф управления

Техническая документация

―――――――――――――――――――――――――――――――――――――――――――――
9. Эксплуатация, расходники и сервис

Регламент технического обслуживания:

Ежесменная очистка и визуальный контроль

Еженедельная смазка подшипников и направляющих

Ежемесячная проверка зазоров в прокатных валках

Ежеквартальная калибровка системы позиционирования

Основные расходные материалы:

Сменные ножи и валки

Смазочные материалы

Приводные ремни и цепи

Фильтры систем охлаждения

Сервисное сопровождение:

Профилактическое обслуживание каждые 2000 моточасов

Калибровка систем позиционирования 1 раз в 6 месяцев

Диагностика электрооборудования ежегодно

―――――――――――――――――――――――――――――――――――――――――――――
10. Краткая спецификация (для ТЗ/тендера)

Параметр	Линия ЛВ-1000	Линия ЛВ-1500
Толщина материала, мм	0.4-1.0	0.5-1.2
Ширина заготовки, мм	1000	1500
Скорость профилирования, м/мин	8-15	12-25
Мощность привода, кВт	7.5	15
Диаметр воздуховодов, мм	100-1200	150-2000
Точность, мм	±0.2	±0.1
Персонал, чел	2	2

―――――――――――――――――――――――――――――――――――――――――――――
11. Часто задаваемые вопросы (FAQ)

В: Какое минимальное пространство требуется для установки линии?
О: Для линии шириной 1250 мм требуется помещение длиной 12-15 м, шириной 4-5 м, высотой 3-3.5 м.

В: Возможна ли переналадка линии на другой профиль?
О: Да, переналадка занимает 30-90 минут в зависимости от сложности профиля.

В: Какие материалы можно обрабатывать?
О: Оцинкованная сталь, нержавеющая сталь, алюминий, черная сталь с полимерным покрытием.

В: Какой срок окупаемости оборудования?
О: При загрузке 70% - 1.5-2.5 года в зависимости от объема производства.

В: Требуется ли специальное основание?
О: Необходим железобетонный фундамент толщиной 200-300 мм с виброизоляцией.