Фальцепрокатные станки

1. Назначение и технологические возможности

Фальцеосадочные станки  представляют собой специализированное оборудование для механизированного формирования фальцевых соединений при монтаже кровельных систем и вентиляционных каналов. Оборудование обеспечивает создание герметичных и механически прочных соединений листового металла с точным соблюдением геометрических параметров.

Основные производственные задачи:

• Формирование стоячих фальцев на кровельных стальных листах

• Создание двойных лежачих фальцев для соединения картин

• Осадка (закрытие) фальцевых соединений после монтажа

• Обработка кромок листовой стали толщиной до 1,2 мм

• Изготовление элементов вентиляционных систем и воздуховодов

2. Ключевые технические параметры

• Толщина обрабатываемого материала: 0,5-1,2 мм (оцинкованная сталь)

• Ширина формируемого фальца: 25-35 мм (стоячий), 20-30 мм (лежачий)

• Скорость обработки: 2-8 м/мин (плавно регулируемая)

• Мощность главного привода: 3,0-5,5 кВт

• Питание: 380 В, 50 Гц, трехфазное

• Габаритные размеры: 1500×800×1200 мм (типовые)

• Масса оборудования: 450-650 кг

• Точность позиционирования: ±0,2 мм

• Рабочее давление в пневмосистеме: 0,6-0,8 МПа

3. Обоснование стоимости

Конструктивные особенности, определяющие стоимость:

• Силовая конструкция: Сварная станина из профильного металла толщиной 8-10 мм с дополнительными ребрами жесткости

• Приводная система: Асинхронный двигатель с частотным преобразователем для плавного регулирования скорости

• Рабочие органы: Фрезерованные валы из стали 40Х с поверхностной закалкой ТВЧ до HRC 45-50

• Система управления: Программируемый контроллер с сенсорной панелью и функцией сохранения параметров обработки

• Оснастка: Сменные ролики из инструментальной стали У8 с твердостью HRC 58-62

4. Области применения

• Кровельные работы: Монтаж металлических кровель из оцинкованной стали, меди, алюминия

• Вентиляционные системы: Изготовление воздуховодов прямоугольного сечения

• Фасадные работы: Создание фальцевых соединений в вентилируемых фасадах

• Промышленное строительство: Устройство металлических покрытий производственных зданий

• Судостроение: Изготовление элементов корпусных конструкций

5. Результат и экономическая эффективность

Качественные показатели:

• Герметичность фальцев соответствует требованиям СНиП II-26-76

• Обработка до 150 погонных метров фальцев за 8-часовую смену

• Снижение расхода металла на 7-12% за счет оптимальной раскройки

• Ресурс до капитального ремонта - 15 000 моточасов

6. Замена оборудования и оптимизация трудозатрат

• Заменяемое оборудование: 3-4 рабочих места с ручным инструментом для фальцовки

• Экономия времени: Сокращение времени операции в 5-8 раз

• Оптимизация персонала: Один оператор заменяет 2-3 кровельщиков высокой квалификации

• Снижение брака: Уменьшение количества дефектных соединений с 15% до 1,5%

7. Обучение персонала

• Базовое обучение: Освоение основных операций - 3-5 рабочих дней

• Настройка оборудования: Обучение переналадке под разные типы фальцев - дополнительно 3 дня

• Техническое обслуживание: Курс по ТО - 2 дня

• Безопасность: Ежегодный инструктаж по охране труда - 4 часа

8. Конструкция и комплектация

Основные узлы:

• Сварная станина с вибропоглощающими демпферами

• Приводная станция с редуктором и цепной передачей

• Блок рабочих валов с системой регулировки зазора

• Пневматическая система прижима материала

• Электрошкаф с системой управления

Стандартная комплектация:

• Основной станок в сборе

• Комплект оснастки для стоячих и лежачих фальцев

• Набор инструмента для обслуживания

• Запасные части (ремни, подшипники)

• Паспорт оборудования на русском языке

9. Эксплуатационные требования и обслуживание

Режимы работы:

• Непрерывная работа: 6-8 часов с техническими перерывами каждые 2 часа

• Температурный режим: от +5°C до +40°C

• Влажность воздуха: не более 80% при +25°C

Расходные материалы:

• Смазка направляющих: Литол-24, замена каждые 200 часов

• Ремни приводные: замена через 1500 моточасов

• Щетки электродвигателя: контроль через 1000 часов работы

Сервисное обслуживание:

• Ежедневное: очистка от металлической стружки, проверка затяжки соединений

• Еженедельное: смазка подшипниковых узлов, контроль состояния ремней

• Ежемесячное: проверка соосности валов, калибровка системы прижима

10. Технические характеристики модельного ряда

11. Часто задаваемые вопросы

В: Какие материалы может обрабатывать станок?
О: Оцинкованная сталь, медь, алюминий, нержавеющая сталь в пределах допустимой толщины.

В: Возможна ли обработка окрашенных материалов?
О: Да, при условии использования специальной оснастки с полимерным покрытием.

В: Какой срок службы рабочих роликов?
О: 8000-10000 погонных метров для стальных роликов, 5000-7000 для медных сплавов.

В: Требуется ли специальное основание для установки?
О: Рекомендуется бетонное основание толщиной 150-200 мм с анкерным креплением.

В: Какая гарантия на оборудование?
О: 18 месяцев на механическую часть, 12 месяцев на электрооборудование.