Вертикально-фрезерные станки
1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ НАЗНАЧЕНИЕ И ПРЕИМУЩЕСТВА
Вертикально-фрезерные станки — это класс металлорежущего оборудования, в котором шпиндель с режущим инструментом расположен вертикально относительно рабочего стола. Это наиболее распространенный тип фрезерных станков, отличающийся универсальностью и относительно простой конструкцией по сравнению с горизонтально-фрезерными аналогами.
Основные технологические операции:
-
Обработка плоскостей, пазов, карманов и контуров на корпусных деталях
-
Фрезерование уступов и фасок под различными углами
-
Сверление, зенкерование и развертывание отверстий
-
Нарезание резьбы метчиком (при наличии реверса шпинделя)
-
Обработка деталей типа "плита", "крышка", "фланец"
Преимущества оборудования:
-
Высокая универсальность для различных операций
-
Простота обслуживания и эксплуатации
-
Оптимальное соотношение цена/производительность
2. КЛЮЧЕВЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ПАРАМЕТРЫ
Габаритные характеристики:
-
Размер рабочего стола: 250×800 - 400×1600 мм
-
Перемещение по осям (X/Y/Z): 600/300/400 - 1200/500/500 мм
-
Конус шпинделя: ISO 40, ISO 50, BT 40, BT 50
Силовые и скоростные параметры:
-
Мощность главного привода: 3-11 кВт
-
Частота вращения шпинделя: 50-4500 об/мин
-
Скорость подач: 10-5000 мм/мин
Точность и производительность:
-
Точность позиционирования: ±0,01-0,05 мм
-
Масса станка: 1500-5000 кг
-
Класс точности: нормальный (Н), повышенный (П)
3. ОБОСНОВАНИЕ СТОИМОСТИ
Факторы формирования стоимости:
Конструктивные особенности:
-
Размер рабочей зоны: станки 400×1600 мм дороже 250×800 мм на 60-80%
-
Мощность и жесткость: модели 7,5-11 кВт дороже 3-5,5 кВт на 50-70%
-
Система управления: ЧПУ (Siemens, Fanuc) дороже универсальных на 100-150%
Технологические возможности:
-
Точность: прецизионные станки (±0,005 мм) дороже стандартных на 80-100%
-
Автоматизация: системы смены инструмента (+40-60%)
-
Комплектация: поворотные столы, цифровая индикация (+25-35%)
Рыночные факторы:
-
Бренд и страна производства: европейские (DMG MORI, HAAS) +50-80%
-
Срок поставки и сервисная поддержка
-
Наличие запчастей и расходников
4. ОБЛАСТИ ПРИМЕНЕНИЯ
Основные сферы использования:
-
Инструментальное производство: изготовление штампов, пресс-форм, приспособлений
-
Машиностроение: обработка корпусных деталей, плит, фланцев
-
Ремонтные предприятия: восстановление геометрии изношенных деталей
-
Образовательные учреждения: обучение основам фрезерной обработки
-
Мелкосерийное производство: универсальное применение для различных заказов
-
Автомобилестроение: производство оснастки и технологической арматуры
5. РЕЗУЛЬТАТ И ЦЕННОСТЬ. МАСШТАБИРОВАНИЕ ЭФФЕКТА
Качественные показатели:
-
Высококачественные фрезерованные поверхности с точными геометрическими параметрами
-
Достижение квалитетов 7-8 по обрабатываемым поверхностям
-
Стабильность размеров в пределах ±0,02-0,05 мм
Экономический эффект:
-
Производительность: в 3-5 раз выше ручных методов обработки
-
Универсальность: один станок заменяет несколько специализированных агрегатов
-
Срок окупаемости: 18-36 месяцев при средней загрузке
Масштабирование:
Для механического цеха с 5 станками годовая экономия от повышения производительности составляет 2-3 млн рублей.
6. ЗАМЕЩЕНИЕ ОБОРУДОВАНИЯ И ЭКОНОМИЯ ТРУДОЗАТРАТ
Заменяемое оборудование:
-
Горизонтально-фрезерные станки
-
Продольно-фрезерные станки
-
Строгальные станки
-
Дополнительное сверлильное оборудование
Экономия ресурсов:
-
Время обработки: сокращение на 70-75% (плита 600×400×50 мм: с 4-6 ч до 1-1,5 ч)
-
Трудозатраты: один оператор-наладчик вместо двух фрезеровщиков
-
Производственные площади: экономия до 30% занимаемого пространства
7. ПОДГОТОВКА ПЕРСОНАЛА И ЭКСПЛУАТАЦИЯ
Программа обучения оператора (2-4 недели):
-
Настройка и установка режущего инструмента
-
Основы программирования ЧПУ (G-коды)
-
Приемы базирования и крепления заготовок
-
Техника безопасности при работе с вращающимся инструментом
-
Обслуживание и диагностика неисправностей
Эксплуатационные особенности:
-
Требуется ровный фундамент и заземление
-
Регулярный контроль уровня масла в системах
-
Своевременная очистка от стружки
-
Проверка состояния направляющих и подшипников
8. КОНСТРУКЦИЯ И КОМПЛЕКТАЦИЯ
Архитектура станка:
-
Массивная станина из серого чугуна СЧ21-40
-
Консоль с механизмом вертикального перемещения
-
Поперечные салазки для движения по оси Y
-
Поворотный стол с Т-образными пазами
-
Шпиндельная бабка с коробкой скоростей
-
Система подачи с индивидуальными приводами
Типовая комплектация:
-
Базовая: станок, набор цанг, ключи, документация
-
Расширенная: система ЧПУ, автоматическая смена инструмента
-
Опционально: поворотный стол, система охлаждения
9. ЭКСПЛУАТАЦИЯ, РАСХОДНИКИ И СЕРВИС
Регламент технического обслуживания:
-
Ежесменное ТО: очистка, проверка систем
-
Ежемесячное: смазка направляющих, контроль инструмента
-
Ежеквартально: диагностика приводных механизмов
-
Ежегодное: проверка точности, калибровка систем
Основные расходные материалы:
-
Режущий инструмент: фрезы, сверла, метчики
-
Смазочно-охлаждающая жидкость
-
Фильтры системы охлаждения
-
Подшипники и уплотнительные элементы
10. КРАТКАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ (ДЛЯ ТЗ/ТЕНДЕРА)
| Параметр | 6Т12 | 6Т13 |
|---|---|---|
| Размер стола | 320×1250 мм | 400×1600 мм |
| Мощность двигателя | 5,5 кВт | 7,5 кВт |
| Частота вращения | 50-2240 об/мин | 31,5-1600 об/мин |
| Перемещение X/Y/Z | 800/240/400 мм | 1000/320/500 мм |
| Конус шпинделя | ISO 40 | ISO 50 |
| Масса | 2200 кг | 3500 кг |
11. ЧАСТО ЗАДАВАЕМЫЕ ВОПРОСЫ
В: Чем вертикально-фрезерный станок отличается от горизонтального?
О: Расположением шпинделя - вертикальное удобнее для обработки плоских деталей, горизонтальное - для корпусных.
В: Можно ли обрабатывать цветные металлы на станке?
О: Да, при использовании соответствующих режимов резания и СОЖ.
В: Какой минимальный радиус фрезерования возможен?
О: Зависит от диаметра фрезы - обычно 0,5-1,0 × Dфрезы.
В: Требуется ли специальный фундамент?
О: Для станков массой свыше 2000 кг рекомендуется бетонный фундамент толщиной 300-400 мм.
В: Какие системы безопасности предусмотрены?
О: Защитные ограждения, аварийные остановки, блокировки доступа.
В: Какова реальная производительность оборудования?
О: До 50-100 деталей в смену в зависимости от сложности операций.