Станки для производства кровли

1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ НАЗНАЧЕНИЕ И ПРЕИМУЩЕСТВА

Станки для производства профнастила и кровельных материалов представляют собой высокотехнологичные автоматизированные линии. Это оборудование для изготовления профнастила из рулонной оцинкованной стали, которое выполняет непрерывное формование профиля заданной геометрии с одновременной резкой на мерные длины – ключевой процесс в производстве кровельных материалов.

Ключевые технологические операции:

• Профилирование стального листа с формированием замков и ребер жесткости.

• Нанесение защитно-декоративного полимерного покрытия (в комбинированных линиях).

• Поперечная резка профилированного листа на заданные длины.

• Штамповка дополнительных элементов (капельников, ветровых планок).

• Автоматическое штабелирование готовой продукции.

2. КЛЮЧЕВЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ПАРАМЕТРЫ

Геометрические параметры:

• Ширина входного материала: 1000-1250 мм.

• Толщина металла: 0,35-0,7 мм (оцинкованная сталь).

• Высота профиля: 8-150 мм (в зависимости от типа профиля).

• Длина готового листа: 1000-12000 мм.

• Скорость производства: 10-60 м/мин.

Энергетические параметры:

• Установленная мощность: 25-100 кВт.

• Потребление сжатого воздуха: 200-600 л/мин.

• Рабочее давление гидросистемы: 12-20 МПа.

• Производительность станка для профнастила: 200-1200 м²/час.

Точность обработки:

• Точность длины резки: ±1,0 мм.

• Параллельность кромок: ±0,5 мм/м.

• Стабильность геометрии профиля: ±0,2 мм.

3. ОБОСНОВАНИЕ СТОИМОСТИ

Факторы формирования стоимости оборудования для профнастила:

• Производительность: Скорость 20 м/мин vs 50 м/мин (+70-90%).

• Универсальность: Количество сменных профилегибочных блоков (+50-80%).

• Автоматизация: Системы ЧПУ и роботизированной укладки (+60-100%).

• Материалы: Износостойкие стали для формовочных валов (+40-60%).

• Бренд: Европейские производители (SCHLEBACH, METALFORM) vs азиатские аналоги (+50-80%).

Структура капитальных затрат на линию по производству профнастила:

• Разматыватель с правильной машиной: 1,5-3,0 млн руб.

• Профилегибочный агрегат: 3,0-6,0 млн руб.

• Режущий модуль: 1,0-2,5 млн руб.

• Система управления и автоматизации: 1,5-3,0 млн руб.

4. ОБЛАСТИ ПРИМЕНЕНИЯ

Основные сферы применения профилегибочного оборудования:

• Производство профнастила: Стеновой и кровельный профиль.

• Изготовление металлочерепицы: Профили типа "Монтеррей", "Каскад".

• Производство сэндвич-панелей: Наружные профилированные обшивки.

• Фасадные системы: Профили для вентилируемых фасадов.

• Строительные конструкции: Профили для опалубки и перекрытий.

5. РЕЗУЛЬТАТ/ЦЕННОСТЬ, МАСШТАБИРОВАНИЕ

Качественные показатели готовой продукции:

• Стабильность геометрии профиля: ±0,2 мм.

• Качество кромки реза: отсутствие заусенцев.

• Сохранение защитного покрытия: отсутствие повреждений.

Экономический эффект (на примере производства профнастила С8):

• Себестоимость производства: 180-220 руб/м² vs рыночная цена 280-350 руб/м².

• Производительность: 600-800 м²/час (4800-6400 м²/смена).

• Срок окупаемости оборудования: 18-30 месяцев при загрузке 60-70%.

6. ЗАМЕЩЕНИЕ ОБОРУДОВАНИЯ И ЭКОНОМИЯ ТРУДОЗАТРАТ

Заменяемое устаревшее оборудование:

• Ручные гибочные станки.

• Механические вальцы.

• Ручные ножницы и гильотины.

• Накопительные столы с ручной укладкой.

Экономия в трудозатратах при автоматизации:

• Производительность труда: увеличение в 8-12 раз.

• Количество операторов: с 5-6 до 2-3 человек.

• Время переналадки: с 2-3 часов до 15-30 минут.

7. ПОДГОТОВКА ПЕРСОНАЛА И ЭКСПЛУАТАЦИЯ

Программа обучения оператора линии (10-14 дней):

• Основы технологии профилирования.

• Настройка и калибровка профилегибочных валов.

• Работа с системой ЧПУ.

• Технология резки и укладки.

• Техническое обслуживание и диагностика.

Эксплуатационные особенности профилегибочного станка:

• Регулярная смазка подшипниковых узлов.

• Контроль состояния формовочных валов.

• Настройка зазоров в зависимости от толщины материала.

• Мониторинг температуры приводных двигателей.

8. КОНСТРУКЦИЯ И КОМПЛЕКТАЦИЯ

Архитектура линии для производства профлиста:

• Разматыватель: С системой контроля натяжения и центрирования.

• Правильная машина: 7-13 валов с регулируемым усилием правки.

• Профилегибочный стан: 10-25 пар формовочных валов.

• Режущий модуль: Летучие ножницы или гильотинные ножницы.

• Приемное устройство: Накопитель с системой укладки.

Типовая комплектация линии:

• Разматыватель с консолью.

• ПравИльная машина.

• Профилегибочный агрегат.

• Режущий модуль.

• Система управления.

• Комплект оснастки для базового профиля.

• Приемный стол с укладчиком.

9. ЭКСПЛУАТАЦИЯ, РАСХОДНИКИ И СЕРВИС

Регламент технического обслуживания профилегибочного оборудования:

• Ежесменно: очистка валов, проверка натяжения.

• Еженедельно: смазка подшипников, контроль режущего инструмента.

• Ежемесячно: проверка соосности валов, калибровка датчиков.

• Ежеквартально: диагностика приводных систем, замена фильтров.

Основные расходные материалы для стана профнастила:

• Режущие ножи: 30-100 тыс. руб/мес.

• Подшипники формовочных валов: 20-60 тыс. руб/мес.

• Смазочные материалы: 5-15 тыс. руб/мес.

• Гидравлическое масло: 10-25 тыс. руб/мес.

10. КРАТКАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ (ДЛЯ ТЗ/ТЕНДЕРА)

• Наименование: Станок для производства кровельных материалов (профнастила и металлочерепицы).

• Производимые профили: С8, С21, Н57, Н75.

• Ширина обработки: 1200 мм.

• Толщина материала: 0,35-0,7 мм.

• Скорость производства: 40 м/мин.

• Мощность: 55 кВт.

• Точность резки: ±1,0 мм.

• Габариты: 12000×3500×2500 мм.

• Масса: 28 000 кг.

11. ЧАСТО ЗАДАВАЕМЫЕ ВОПРОСЫ

В: Сколько времени занимает переналадка на другой профиль?
О: 15-45 минут в зависимости от сложности профиля и квалификации персонала.

В: Какие требования к качеству исходного материала?
О: Толщина стали ±0,03 мм, равномерность покрытия, отсутствие волнистости кромок.

В: Какой ресурс формовочных валов?
О: 1,5-2,5 млн погонных метров при обработке оцинкованной стали.

В: Возможно ли производство цветного профнастила?
О: Да, при использовании рулонной стали с полимерным покрытием.

В: Какая система управления рекомендуется?
О: Программируемые контроллеры Siemens или Schneider Electric с сенсорными панелями.

В: Каковы требования к помещению?
О: Высота потолков не менее 5 м, температура +5°C до +35°C, влажность до 80%.