Горизонтально-фрезерные станки
1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ НАЗНАЧЕНИЕ И ПРЕИМУЩЕСТВА
Горизонтально-фрезерные станки — это класс металлорежущего оборудования, в котором шпиндель расположен параллельно рабочему столу. Конструктивной особенностью является наличие хобота для дополнительного крепления инструмента и возможность одновременной работы несколькими фрезами. Станки оптимальны для обработки крупногабаритных и тяжелых деталей.
Основные технологические операции:
-
Обработка параллельных поверхностей и пазов на корпусных деталях
-
Одновременное фрезерование нескольких поверхностей набором фрез
-
Обработка длинномерных деталей типа "валы", "балки", "станины"
-
Фрезерование зубчатых колес и шлицевых валов
-
Производство направляющих станин и плит
Преимущества оборудования:
-
Высокая производительность при обработке крупных деталей
-
Возможность одновременной работы несколькими инструментами
-
Повышенная жесткость конструкции для тяжелого фрезерования
2. КЛЮЧЕВЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ПАРАМЕТРЫ
Габаритные характеристики:
-
Размер рабочего стола: 400×1600 - 630×2000 мм
-
Перемещение по осям (X/Y/Z): 1200/400/500 - 2000/630/600 мм
-
Расстояние от оси шпинделя до стола: 100-800 мм
Силовые и скоростные параметры:
-
Мощность главного привода: 7,5-22 кВт
-
Частота вращения шпинделя: 25-1600 об/мин
-
Конус шпинделя: ISO 50, CAT 50
-
Диаметр шпинделя: 80-160 мм
Производительность и точность:
-
Точность позиционирования: ±0,02-0,05 мм
-
Масса станка: 4000-12000 кг
-
Максимальное сечение стружки: 3-5 мм² на зуб
3. ОБОСНОВАНИЕ СТОИМОСТИ
Факторы формирования стоимости:
Конструктивные особенности:
-
Размер рабочей зоны: станки с длиной стола 2000 мм дороже на 60-80%
-
Мощность и жесткость: модели 15-22 кВт дороже на 70-100%
-
Тип конструкции: бесконсольные станки дороже консольных на 100-150%
Технологические возможности:
-
Система ЧПУ: 4-5 осевые системы управления +120-180%
-
Автоматизация: системы смены инструмента +50-70%
-
Точность: прецизионное исполнение +80-100%
Рыночные факторы:
-
Бренд и страна производства: японские (MAKINO, OKUMA) и немецкие +70-120%
-
Срок поставки и сервисная поддержка
-
Наличие запчастей и специализированной оснастки
4. ОБЛАСТИ ПРИМЕНЕНИЯ
Основные сферы использования:
-
Энергетическое машиностроение: обработка станин турбин и генераторов
-
Станкостроение: производство корпусных деталей и станин
-
Тяжелое машиностроение: изготовление рам прессов и прокатных станов
-
Судостроение: обработка крупногабаритных деталей судовых механизмов
-
Автомобилестроение: производство корпусов КПП и блоков цилиндров
-
Авиакосмическая промышленность: обработка силовых элементов конструкций
5. РЕЗУЛЬТАТ И ЦЕННОСТЬ. МАСШТАБИРОВАНИЕ ЭФФЕКТА
Качественные показатели:
-
Высокопроизводительная обработка крупногабаритных деталей
-
Возможность одновременной работы несколькими инструментами
-
Обеспечение высокой точности геометрии протяженных поверхностей
-
Сохранение параллельности в пределах 0,02-0,05 мм на 1000 мм длины
Экономический эффект:
-
Производительность: в 2-3 раза выше вертикально-фрезерных станков
-
Универсальность: установка нескольких фрез для одновременной обработки
-
Срок окупаемости: 36-72 месяцев при средней загрузке
Масштабирование:
Для предприятия с годовым объемом обработки 1000 тонн корпусных деталей экономия составляет 5-8 млн рублей.
6. ЗАМЕЩЕНИЕ ОБОРУДОВАНИЯ И ЭКОНОМИЯ ТРУДОЗАТРАТ
Заменяемое оборудование:
-
Вертикально-фрезерные станки
-
Продольно-строгальные станки
-
Дополнительное оборудование для обработки длинномерных деталей
Экономия ресурсов:
-
Время обработки: сокращение на 60-70% (станина 1500×800×600 мм: с 12-16 ч до 4-6 ч)
-
Трудозатраты: один оператор вместо двух операторов вертикальных станков
-
Производственные площади: экономия до 40% занимаемого пространства
7. ПОДГОТОВКА ПЕРСОНАЛА И ЭКСПЛУАТАЦИЯ
Программа обучения оператора (4-6 недель):
-
Настройка и балансировка фрезерных оправок
-
Работа с системами крепления крупногабаритных деталей
-
Программирование обработки протяженных поверхностей
-
Техника безопасности при работе с тяжелыми оснастками
-
Обслуживание и диагностика неисправностей
Эксплуатационные особенности:
-
Требуется массивный фундамент и заземление
-
Регулярный контроль уровня масла в редукторах
-
Проверка состояния направляющих и подшипников
-
Балансировка шпинделя и фрезерных оправок
8. КОНСТРУКЦИЯ И КОМПЛЕКТАЦИЯ
Архитектура станка:
-
Массивная станина из серого чугуна СЧ25-35
-
Горизонтальный шпиндель повышенной жесткости
-
Хобот с регулировкой по высоте
-
Стол с продольным перемещением по направляющим
-
Консоль с поперечным перемещением (для консольных моделей)
Типовая комплектация:
-
Базовая: станок, хобот, набор оправок, ключи
-
Расширенная: поворотный стол, делительная головка
-
Опционально: система ЧПУ, система охлаждения
9. ЭКСПЛУАТАЦИЯ, РАСХОДНИКИ И СЕРВИС
Регламент технического обслуживания:
-
Ежесменное ТО: очистка, проверка систем
-
Еженедельное: смазка направляющих, контроль инструмента
-
Ежемесячное: диагностика приводных механизмов
-
Ежеквартальное: замена масла в редукторах
Основные расходные материалы:
-
Фрезерные оправки и удлинители
-
Торцевые и дисковые фрезы большого диаметра
-
Смазочно-охлаждающая жидкость (20-40 л/мин)
-
Подшипники шпинделя и направляющих
10. КРАТКАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ (ДЛЯ ТЗ/ТЕНДЕРА)
| Параметр | 6Р82 | 6Р83 |
|---|---|---|
| Размер стола | 400×1600 мм | 630×2000 мм |
| Мощность двигателя | 7,5 кВт | 11 кВт |
| Частота вращения | 31,5-1600 об/мин | 25-1250 об/мин |
| Перемещение X/Y/Z | 1200/400/500 мм | 1600/500/550 мм |
| Конус шпинделя | ISO 50 | ISO 50 |
| Масса | 4500 кг | 7500 кг |
11. ЧАСТО ЗАДАВАЕМЫЕ ВОПРОСЫ
В: Когда целесообразно применять горизонтальный станок вместо вертикального?
О: При обработке корпусных деталей, длинномерных заготовок и при необходимости одновременной работы несколькими фрезами.
В: Каков максимальный вылет фрезерной оправки?
О: Обычно 5-8 диаметров оправки, при использовании люнетов — до 12 диаметров.
В: Как часто требуется проверять точность станка?
О: При интенсивной эксплуатации — каждые 6 месяцев, проверка параллельности и прямолинейности направляющих.
В: Требуется ли специальный фундамент?
О: Обязателен массивный железобетонный фундамент толщиной 600-800 мм с виброизоляцией.
В: Какие системы безопасности предусмотрены?
О: Защитные ограждения, аварийные остановки, блокировки доступа, системы контроля нагрузки.
В: Какова реальная производительность оборудования?
О: До 10-30 крупногабаритных деталей в смену в зависимости от сложности обработки и массы заготовок.