Заточные станки

1. Что это за оборудование и для каких задач

Заточные станки — это оборудование для восстановления режущих свойств инструмента путем абразивной обработки. Конструктивно состоят из электродвигателя со шпинделем, абразивных кругов и систем фиксации инструмента. От шлифовальных станков отличаются специализацией на работе с инструментом, а не деталями.

Основные технологические операции:

• Заточка сверл, метчиков, разверток

• Восстановление геометрии фрез

• Правка токарных и строгальных резцов

• Заточка лезвийного инструмента

• Подготовка режущей кромки нового инструмента

• Финальная доводка режущих кромок

2. Ключевые технические параметры

• Мощность двигателя: 0.25-3.0 кВт

• Скорость вращения шпинделя: 1500-3000 об/мин

• Диаметр абразивных кругов: 125-350 мм

• Посадка шпинделя: М12, М14, 1", Фланцевая

• Точность биения: 0.01-0.03 мм

• Масса станка: 25-200 кг

• Уровень шума: 65-80 дБ

• Пылезащита: IP54-IP65

3. Обоснование стоимости

Стоимостные показатели определяются точностью и функциональностью:

1. Мощность и диаметр круга: Станки Ø200 мм дороже Ø125 мм на 60-80%

2. Точность: Прецизионные модели (0.01 мм) дороже универсальных (0.03 мм) на 70-100%

3. Система фиксации: Устройства ЧПУ дороже механических на 200-300%

4. Комплектация: Наличие СОЖ и пылеудаления +40-60%

5. Страна производства:

   • Китай (Elite, Sturm) – экономичный сегмент

   • Россия (Калибр, Энкор) – средний ценовой диапазон

   • Европа/США (HAUER, Gockel) – премиальный класс (+150-250%)

4. Области применения

• Инструментальное производство: Заводская заточка нового инструмента

• Механообрабатывающие цеха: Экспресс-заточка в процессе работы

• Ремонтные предприятия: Восстановление изношенного инструмента

• Строительство: Заточка буров, коронок, пильных дисков

• Деревообработка: Подготовка ножей, фрез, стамесок

• Коммунальное хозяйство: Заточка режущего оборудования

5. Результат и ценность. Масштабирование эффекта

Технико-экономические преимущества:

• Увеличение стойкости инструмента на 30-50% при правильной заточке

• Снижение себестоимости обработки на 15-25%

• Повышение качества поверхности обрабатываемых деталей

• Сокращение расхода инструмента на 20-40%

Эффект масштабирования для предприятия:
Для механообрабатывающего цеха с 50 станками:

• Годовая экономия на инструменте: 600 000 - 900 000 руб.

• Снижение времени простоя оборудования на 8-12%

• Увеличение производительности на 10-15%

6. Замещение оборудования и экономия трудозатрат

• Заменяемые технологические средства:

  • Ручная заточка на абразивных брусках

  • Универсальные точильные станки

  • Ручной электроинструмент

  • Специализированные заточные устройства

• Сравнительные временные показатели:

  • Ручная заточка сверла Ø10 мм: 8-12 минут

  • Заточка на специализированном станке: 1-2 минуты

  • Экономия: 80-85% по времени операции

• Оптимизация персонала: Один оператор обслуживает 3-5 заточных станков

7. Простота обучения персонала

Периоды освоения:

• Базовые операции заточки: 3-5 дней

• Настройка углов и геометрии: 1-2 недели

• Техническое обслуживание: 1 неделя

• Работа с ЧПУ: 2-3 недели

Факторы, определяющие скорость обучения:

• Наличие шаблонов и упоров

• Качество визуального контроля

• Опыт работы с режущим инструментом

8. Конструкция и комплектация

Основные составные узлы:

1. Станина – литая или сварная конструкция

2. Электродвигатель – асинхронный с защитой от перегрузок

3. Шпиндельный узел – прецизионные подшипники

4. Абразивные круги – разные зернистости для черновой/чистовой обработки

5. Подручники и упоры – точная фиксация инструмента

6. Защитные кожухи – безопасность оператора

7. Системы охлаждения и пылеудаления

Типовая комплектация:

• Основной станок

• Комплект абразивных кругов

• Запасные защитные стекла

• Ключи и инструмент для обслуживания

• Паспорт и руководство по эксплуатации

9. Эксплуатация, расходники и сервис

Регламент технического обслуживания:

• Ежесменная очистка от абразивной пыли

• Еженедельная проверка состояния кругов

• Ежемесячная смазка подшипников

• Ежеквартальная проверка биения шпинделя

Основные расходные материалы:

• Абразивные круги (электрокорунд, карбид кремния)

• Правящие алмазные карандаши

• Запасные защитные экраны

• Щетки для очистки

Сервисное сопровождение:

• Замена подшипников каждые 2-3 года

• Балансировка шпинделя при необходимости

• Проверка электрооборудования ежегодно

10. Краткая спецификация (для ТЗ/тендера)

11. Часто задаваемые вопросы (FAQ)

В: Как выбрать абразивный круг для разных материалов?
О: Для твердых сплавов — зеленый карбид кремния, для быстрорежущей стали — белый электрокорунд.

В: Нужна ли система охлаждения при заточке?
О: Для твердых сплавов обязательно водяное охлаждение, для сталей — рекомендуется для повышения качества.

В: Как часто нужно править абразивные круги?
О: Каждые 15-20 заточек или при появлении биения и засаливания.

В: Какие требования к электропитанию?
О: 380 В для промышленных моделей, 220 В для настольных, обязательное заземление.

В: Какой ресурс у подшипников шпинделя?
О: 3000-5000 часов при правильной эксплуатации и своевременной смазке.