ZA1520N (IPG серии W, WS) (межосевое расстояние 87мм)

Презентация

Клик по картинке открывает файл в новой вкладке. Кнопка ниже — для скачивания.

• Тип привода: Электромагнитный (соленоидный), с переменной длиной хода.
• Принцип действия: Возвратно-поступательное движение плунжера, который через гидравлическое масло передает усилие на упругую диафрагму (мембрану). Это обеспечивает герметичное разделение процесса и механизма.
• Производительность (подача): Максимально до 20 литров в час (л/ч) при стандартных условиях. Регулируется от 0 до 100% с помощью ручки или аналогового сигнала (0-10 В, 4-20 мА).
• Максимальное давление на выходе: До 15 бар (1.5 МПа).
• Количество и тип клапанов: Два шариковых самопромывающихся клапана (всасывающий и нагнетательный), обеспечивающие односторонний поток.
• Частота хода: Переменная, зависит от настроек управления. Максимальная обычно в районе 100-120 ход/мин.
• Материалы контактной части (гидравлической камеры и мембраны):
  • Серия W: ПВДФ (PVDF) / EPDM / Керамика (альтернатива: нержавеющая сталь SS316 для отдельных компонентов).
  • Серия WS: Все детали, контактирующие с средой, выполнены из ПВДФ (PVDF) для работы с особо агрессивными химикатами.
• Степень защиты корпуса: Стандартно IP65.
• Питание: Однофазное, 220-240 В, 50/60 Гц.

• Технология мембранного привода: Гидравлическая система, передающая усилие через масляную камеру, сложнее и дороже в производстве, чем простые механические насосы, но обеспечивает абсолютную герметичность и безопасность.
• Материалы wetted parts (контактной зоны): Использование химически стойких инженерных пластиков (PVDF) и высококачественных эластомеров (EPDM, PTFE) значительно увеличивает стоимость по сравнению с полипропиленовыми насосами, но расширяет область применения.
• Электромагнитный привод с регулировкой хода: Позволяет осуществлять плавную регулировку производительности без использования частотного преобразователя, что интегрировано в стоимость.
• Качество сборки и контроль: Насосы такого класса проходят индивидуальное тестирование. Надежные компоненты (катушки, пружины, подшипники скольжения) также формируют цену.
• Стандартизация и монтажные опции: Наличие стандартного межосевого расстояния (87 мм) предполагает интеграцию в готовые системы, что добавляет ценности, но и требует точности изготовления.

• Водоподготовка и очистка сточных вод: Дозирование коагулянтов (например, сульфата алюминия), флокулянтов, подщелачивающих или подкисляющих реагентов, перманганата калия.
• Химическая обработка в промышленности: Подача ингибиторов коррозии, стабилизаторов, красителей, моющих средств в технологические потоки.
• Пищевая и фармацевтическая промышленность: Дозирование ароматизаторов, витаминов, кислот (лимонной, фосфорной) в строго регламентированных объемах.
• Системы охлаждения и котлы: Ввод антискалантов, ингибиторов накипи, корректировка pH.
• Сельское хозяйство: Дозирование питательных растворов и микроэлементов в системах гидропоники, добавок в системы орошения.

• Точность и повторяемость: Коэффициент точности дозирования обычно составляет ±1-2% от установленного значения, что обеспечивает стабильность химического состава процесса, экономию реагента и соответствие нормативам.
• Надежность и безопасность: Мембранная конструкция исключает утечки процесса в окружающую среду и попадание посторонних веществ в систему. Это критично для экологической и промышленной безопасности.
• Компактность и удобство интеграции: Стандартизированные габариты и межосевое расстояние 87 мм позволяют быстро заменять или устанавливать насосы, унифицировать монтажные места на рамах.
• Масштаб: Для станции водоподготовки с 5-10 точками дозирования внедрение таких стандартизированных насосов позволяет сократить складской запас запчастей на 30-40% (за счет взаимозаменяемости узлов), а автоматизация управления (по сигналу 4-20 мА) снижает влияние человеческого фактора и риск передозировки.

• Заменяемое оборудование: Ручное дозирование, перистальтические насосы (в определенных применениях), менее надежные или точные мембранные насосы устаревших моделей.
• Экономия времени на ТО и ремонт: Конструкция спроектирована для быстрого сервиса. Замена комплекта мембраны, клапанов и сальников занимает у обученного механика 15-30 минут без необходимости демонтажа насоса с трубопроводов (при наличии пространства). По сравнению с ремонтом сложных многопоршневых насосов экономия составляет несколько часов.
• Замена рабочих: Один автоматизированный насос позволяет исключить рутинную работу оператора по ручному добавлению реагентов. Один специалист может контролировать целую батарею таких насосов (10-20 единиц) с централизованного пульта. Таким образом, одна помпа заменяет десятки ручных операций в день, высвобождая персонал для контроля качества и решения более сложных задач.

• Корпус и привод: Литой корпус из полиамида или аналогичного материала, внутри которого расположен электромагнит, якорь (плунжер) и возвратная пружина.
• Гидравлическая камера: Блок, содержащий масляную камеру, мембрану и рабочие клапаны. Изготовлен из PVDF (WS) или PVDF/SS316 (W).
• Мембрана: Многослойная, обычно с тефлоновым покрытием, разделяющая масляную и процессную камеры.
• Клапанный узел: Два съемных седла с шариками, уплотнительными прокладками и пружинами.
• Система сброса избыточного давления (опция): Встроенный или внешний предохранительный клапан для защиты мембраны.
• Блок управления: Встроенный потенциометр для ручной регулировки. Модели с аналоговым управлением имеют разъем для внешнего сигнала.
• Комплектация (базовая): Насос, базовый блок управления, набор монтажных кронштейнов, документация. В расширенную комплектацию могут входить: манометр, демпфер пульсаций, обратный клапан, комплект запасных мембран и клапанов.

• Эксплуатация: Требует обеспечения положительного подпора на всасе (для предотвращения кавитации), контроля целостности мембраны (визуально или через индикатор утечки), чистоты клапанов.
• Основные расходные материалы:
  1. Мембрана (диафрагма): Главный расходник. Ресурс зависит от давления, химической среды и температуры. В среднем 4000-8000 часов.
  2. Комплект клапанов (шарики, седла, пружины, прокладки): Подлежат замене при потере производительности или загрязнении.
  3. Уплотнительные прокладки: В клапанном блоке и гидрокамере.
• Сервисное обслуживание:
  1. Ежедневно: Визуальная проверка на утечки, посторонние шумы.
  2. Еженедельно/ежемесячно: Очистка всасывающего фильтра (если установлен), проверка работы клапанов.
  3. По регламенту или сигналу индикатора: Плановая замена мембраны и клапанов.
  4. Раз в год: Контрольная проверка калибровки производительности.