Помпа высокого давления BM 12.18 N-1 (с аксессуарами)

Презентация

Клик по картинке открывает файл в новой вкладке. Кнопка ниже — для скачивания.

• Тип насоса: Горизонтальный, трехплунжерный, кривошипно-шатунный.
• Производительность (подача): До 18 литров в минуту (л/мин).
• Максимальное рабочее давление: До 120 бар (12 МПа). Модельный ряд может иметь варианты исполнения на другие давления.
• Количество плунжеров: 3. Это обеспечивает низкую пульсацию потока по сравнению с одно- и двухплунжерными моделями.
• Материалы проточной части (стандартное исполнение):
  • Корпус клапана: Нержавеющая сталь (например, AISI 316).
  • Плунжеры: Керамика (высокая износостойкость, коррозионная стойкость) или нержавеющая сталь.
  • Уплотнения плунжеров: PTFE (тефлон) или аналоги, совместимые с широким спектром жидкостей.
  • Клапаны (впускные/напорные): Шариковые, из нержавеющей стали или керамики.
• Присоединительные размеры: Вход/выход, как правило, резьбовые (например, G1/2" или G3/4").
• Привод: От электродвигателя через ременную передачу или прямой coupling (муфту). Требуемая мощность электродвигателя — ориентировочно 1.5 — 2.2 кВт при 1400-1500 об/мин.
• Смазка: Картерная, масляная (заливка масла до определенного уровня через смотровое окно).

• Конструкция и материалы: Использование коррозионностойких материалов (нержавеющие стали, керамика, PTFE) для проточной части существенно повышает стоимость по сравнению с чугунными насосами общего назначения, но обеспечивает универсальность и долгий срок службы при работе с различными средами.
• Трехплунжерная схема: Более сложный и сбалансированный механизм, снижающий вибрацию и износ, что увеличивает стоимость производства.
• Качество компонентов: Прецизионная обработка плунжеров и седел клапанов, использование надежных подшипников и сальниковых уплотнений.
• Сборка и тестирование: Как правило, насосы такого класса проходят гидравлические испытания под давлением перед отгрузкой.
• Бренд и происхождение: Насосы европейского производства (например, итальянские, немецкие) традиционно имеют более высокую стоимость, чем китайские аналоги, но часто отличаются большей стандартизацией, доступностью оригинальных запчастей и предсказуемым ресурсом.

• Промышленная мойка и очистка: Мойка деталей, емкостей, технологического оборудования.
• Водоподготовка и водоочистка: Дозирование реагентов (коагулянтов, флокулянтов, щелочей, кислот) в системы очистки воды и стоков.
• Химическая и нефтегазовая промышленность: Перекачка технологических жидкостей, дозирование химикатов, подача жидкости в системы противодавления.
• Металлообработка: Подача СОЖ (смазочно-охлаждающей жидкости) под высоким давлением к режущему инструменту.
• Сельское хозяйство: Мойка сельхозтехники, системы опрыскивания.
• Пищевая промышленность: CIP-мойка (мойка на месте), дозирование ингредиентов (в исполнениях с особыми допусками по материалам).

• Стабильность процесса: Трехплунжерная конструкция обеспечивает плавную, практически безударную подачу жидкости, что критически важно для точного дозирования и снижения нагрузки на трубопроводы.
• Универсальность и надежность: Способность работать с агрессивными и абразивными средами (при правильном подборе материалов уплотнений) снижает риск простоев из-за выхода насоса из строя.
• Ремонтопригодность: Модульная конструкция позволяет быстро заменять изношенные компоненты (уплотнения, клапаны, плунжеры) без замены всего агрегата.
• Масштаб: Для предприятия с 5-10 точками дозирования или мойки внедрение таких насосов стандартизирует парк оборудования, упрощает складской учет запчастей и снижает общие затраты на обслуживание на 20-30% по сравнению с использованием разнородных насосов разных типов.

• Заменяемое оборудование: Менее надежные вихревые насосы высокого давления, мембранные дозировочные насосы в определенных применениях, устаревшие плунжерные насосы других моделей.
• Экономия времени на ТО и ремонт: Конструкция позволяет произвести замену комплекта уплотнений и клапанов силами одного механика средней квалификации за 1-2 часа (против 4-8 часов на капитальный ремонт неразборных насосов). Стандартизация запчастей экономит время на их поиск.
• Замена рабочих: Не заменяет рабочих напрямую, но существенно снижает зависимость от высокой квалификации сервисного персонала. Ремонт становится процедурой, а не уникальной операцией. Это позволяет перераспределить высококвалифицированных инженеров на задачи развития, а рутинное обслуживание поручить техническим специалистам.

• Основание (рама): Литая или сварная стальная рама, на которой смонтированы насосная головка и электродвигатель.
• Кривошипно-шатунный механизм: Расположен в масляном картере. Преобразует вращательное движение вала в возвратно-поступательное движение шатунов и плунжеров.
• Насосная головка (гидроблок): Отдельный узел, содержащий впускные и напорные клапаны, посадочные места под плунжерные гильзы. Изготовлен из нержавеющей стали.
• Узел плунжера: Состоит из керамического или стального плунжера, сальникового уплотнения (набор манжет или торцевого сальника) и нажимной втулки.
• Система смазки: Картер с маслом, смотровое окно/щуп для контроля уровня.
• Комплектация (базовая): Насос в сборе на раме с электродвигателем, комплект запасных уплотнений (манжет), набор ключей. В комплект с аксессуарами могут входить: предохранительный клапан, манометр, демпфер пульсаций (газожидкостный аккумулятор), обратный клапан на всасе, комплект шлангов высокого давления.

• Эксплуатация: Требует контроля уровня масла в картере, отсутствия утечек, проверки нагрева подшипниковых узлов. Обязательна работа с открытым впускным клапаном (заливная воронка) или под положительным подпором на всасе.
• Основные расходные материалы:
  1. Уплотнения плунжеров (сальники): Наиболее часто заменяемая деталь. Ресурс зависит от среды: для воды — 1000-2000 часов, для абразивных суспензий — значительно меньше.
  2. Клапаны (шарики и седла): Подлежат замене при потере производительности или появлении течи.
  3. Плунжеры: Керамические плунжеры имеют большой ресурс, но хрупки к механическим ударам.
  4. Масло в картер (рекомендуемая марка указывается в инструкции).
• Сервисное обслуживание:
  1. Ежедневно: Визуальный контроль.
  2. Ежемесячно: Проверка уровня и состояния масла.
  3. По наработке/при снижении производительности: Замена уплотнений плунжеров, промывка/замена клапанов.
  4. Раз в 1-2 года (или по необходимости): Замена масла в картере, проверка затяжки критических резьбовых соединений.