Бетоносмеситель KOMAN KMC-300

Презентация

Клик по картинке открывает файл в новой вкладке. Кнопка ниже — для скачивания.

1. Что это за модель и для каких задач

2. Ключевые технические параметры

• Объем по загрузке / по готовому замесу: 300 литров / ≈ 200-220 литров (0.2 м³) за один цикл. Важно различать объем загрузки сырых компонентов и выход готовой смеси.

• Тип привода: Электрический, трехфазный асинхронный двигатель.

• Мощность двигателя: 7.5 - 11 кВт (зависит от модификации и комплектации). Достаточная для работы с тяжелыми и вязкими смесями.

• Время цикла замеса: 1.5 - 3 минуты в зависимости от требуемой консистенции и типа смеси. Это время от загрузки до выгрузки готового продукта.

• Частота вращения вала лопастей: 30-40 об/мин. Оптимальная скорость для качественного перемешивания без расслоения смеси.

• Система разгрузки: Ручной или гидравлический затвор (гидроцилиндр) в нижней части смесительного барабана ("люк-нож").

• Габариты и масса: Конструкция рассчитана на стационарную установку, вес составляет 500-700 кг.

3. Обоснование стоимости

Стоимость бетоносмесителя KMC-300 формируется на основе следующих ключевых факторов:

• Принцип действия и качество смеси: Технология принудительного перемешивания обеспечивает высочайшую однородность, что критично для ответственных изделий. Это повышает стоимость по сравнению с гравитационными аналогами того же объема.

• Мощностные характеристики: Установленный двигатель повышенной мощности (7.5-11 кВт) и тяжелый редуктор рассчитаны на пиковые нагрузки при запуске с полной загрузкой и работе с жесткими смесями.

• Конструкция и материалы:

  • Смесительный барабан и лопасти изготавливаются из износостойкой стали (часто Hardox или аналог).

  • Использование подшипниковых узлов повышенной грузоподъемности.

  • Наличие усиленной рамы из швеллера или профильной трубы.

• Комплектация: Стоимость варьируется в зависимости от типа системы выгрузки (ручная заслонка дешевле, гидравлическая — дороже, но повышает производительность), наличия дозаторов и блока управления.

4. Области применения

• Производство строительных материалов: Заводы по выпуску тротуарной плитки, вибропрессованных блоков (стеновых, перегородочных), бордюрного камня, малых архитектурных форм.

• Строительные площадки: Приготовление бетонов и растворов для монолитных работ (стяжки, фундаменты небольших объектов), кладочных и штукатурных смесей, когда требуется стабильное качество и объем.

• Дорожное строительство: Приготовление смесей для устройства оснований.

• Сельское хозяйство и коммунальное хозяйство: Для замеса различных непищевых смесей, требующих тщательного перемешивания компонентов.

5. Результат и ценность. Масштаб

Результат: Получение высококачественной, однородной бетонной смеси или раствора заданной марки и подвижности. Исключается наличие непромешанных комков цемента или "пятен" заполнителя.
Ценность:

• Технологическая: Гарантированное соответствие смеси проектным требованиям, что напрямую влияет на прочность и долговечность конечного изделия или конструкции.

• Экономическая (при серийном производстве): Снижение процента брака из-за некачественного замеса, экономия цемента за счет его оптимального распределения в объеме.

• Производительность: Объем готового замеса 0.2 м³ за цикл 2-3 минуты позволяет обеспечить непрерывную работу вибропресса или бригады укладчиков. При 8-часовой смене теоретический выход — до 30-40 м³ смеси (с учетом времени на загрузку/выгрузку и организационные паузы).

• Стабильность: Каждый замес идентичен предыдущему, что является ключевым для конвейерного производства.

6. Замена оборудования и экономия трудозатрат

• Заменяемое оборудование:

  • Гравитационный бетоносмеситель большего объема (500-750 л), не обеспечивающий нужного качества для жестких смесей.

  • Ручной труд 2-3 рабочих с лопатами для приготовления смеси в бункере или на площадке.

  • Или менее производительный смеситель принудительного действия меньшей мощности.

• Экономия времени: Ручное приготовление 0.2 м³ бетона средней жесткости силами двух рабочих занимает 20-25 минут интенсивной работы. KMC-300 выполняет эту задачу за 2-3 минуты машинального времени. Экономия трудозатрат на операции замеса — 85-90%.

• Замена рабочих: При организации непрерывного процесса (загрузка компонентов → замес → выгрузка) один оператор, управляющий KMC-300, способен заменить 2-3 разнорабочих, занятых исключительно приготовлением смеси, с многократным повышением качества и стабильности параметров.

7. Простота обучения персонала

Обучение оператора для работы на KMC-300 не является сложной задачей. Базовый цикл состоит из последовательности действий:

1. Проверка чистоты барабана и закрытие затвора.

2. Загрузка компонентов (желательно в определенной последовательности: часть воды → заполнители и цемент → оставшаяся вода).

3. Запуск двигателя и отсчет времени замеса.

4. Остановка двигателя и выгрузка готовой смеси через открытый затвор.
   Обучение безопасным методам работы (особенно при ручной загрузке), правилам запуска и технического обслуживания занимает не более одной рабочей смены. Смена оператора не вызывает сложностей при наличии элементарной инструкции.

8. Конструкция и комплектация

• Рама: Сварная, жесткая конструкция из стального профиля, часто с площадкой для оператора и приемным бункером.

• Смесительный узел: Неподвижный сварной барабан (корыто) с износостойкой внутренней поверхностью. Внутри расположен вал с закрепленными на нем лопастями специального профиля, обеспечивающими движение смеси по сложной траектории.

• Приводной механизм: Электродвигатель, ременная или редукторная передача на вал лопастей. Защитный кожух.

• Система разгрузки: Затвор в днище барабана, управляемый вручную рычажным механизмом или гидроцилиндром. Гидравлическая система включает насосную станцию, гидроцилиндр и распределитель.

• Электрический шкаф: Пускатель с защитой от перегрузок, кнопки управления.

• Базовая комплектация: Смеситель, электродвигатель, комплект лопастей, рычаг управления затвором (для механической версии), ЗИП (ключи, болты).

9. Эксплуатация, расходники и сервис

• Эксплуатация: Требует стационарной установки на ровном основании, подключения к трехфазной сети 380В. Обязательна ежесменная очистка барабана от остатков смеси, проверка надежности креплений, уровня масла в редукторе (если есть).

• Расходные материалы:

  • Смесительные лопасти: Основной расходный элемент. Срок службы зависит от абразивности смеси (от 3 до 12 месяцев при активной работе). Подлежат замене.

  • Ремни привода (при ременной передаче): Периодическая проверка натяжения и замена при износе.

  • Уплотнительные манжеты на валу и затворе.

  • Смазочные материалы для подшипниковых узлов и редуктора.

• Сервис: Регламентное ТО включает подтяжку креплений, замену смазки в подшипниках, проверку состояния лопастей и электрических соединений. При наличии гидравлики — контроль уровня и состояния гидравлического масла. Критически важно соблюдать график ТО из-за высоких нагрузок на узлы.

10. Краткая спецификация (для ТЗ/тендера)

11. Часто задаваемые вопросы

В: Чем принудительный смеситель лучше обычного "груши" (гравитационного) того же объема?
О: Принудительный смеситель обеспечивает неизменно высокое качество и однородность любой смеси, особенно жесткой и малоподвижной, где гравитационный справляется плохо. Для плитки или блоков — это обязательное условие. Гравитационный дешевле и подходит для пластичных бетонов общего назначения.

В: Можно ли подключить его к однофазной сети 220В?
О: Нет, стандартные модели KMC-300 оснащаются трехфазными двигателями мощностью от 7.5 кВт. Для работы от 220В потребуется дорогостоящий и громоздкий преобразователь частоты, что экономически нецелесообразно. Существуют маломощные аналоги на 220В, но они не обеспечат тех же характеристик.

В: Как часто нужно менять лопасти?
О: Периодичность зависит от интенсивности работы и абразивности песка/щебня. При двухсменной работе с жесткой бетонной смесью осмотр на износ необходим раз в 1-2 месяца. Замена в среднем требуется каждые 4-8 месяцев активной эксплуатации.

В: Что входит в обязательное ежедневное обслуживание?
О: 1) Очистка барабана и лопастей от остатков смеси после окончания работ. 2) Визуальный осмотр на предмет трещин, люфтов. 3) Проверка натяжения приводных ремней (если привод ременной). 4) Контроль отсутствия течей из редуктора или гидросистемы.

.