Оборудование для работы с рулонным металлом - у официального Поставщика в России

Оборудование для работы с рулонным металлом

1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ НАЗНАЧЕНИЕ И ПРЕИМУЩЕСТВА

Оборудование для работы с рулонным металлом представляет собой комплекс механизмов для транспортировки, правки и резки металла в рулонах. Система обеспечивает преобразование рулонного материала в плоские листы или заготовки заданных размеров с минимальными потерями и сохранением качества поверхности.

Ключевые технологические операции:

Размотка рулонного металла с контролем натяжения
Правка (рихтовка) материала для устранения деформаций
Поперечная и продольная резка на заготовки
Накопление и штабелирование готовой продукции
Резка по заданным размерам с высокой точностью

Основные преимущества:

Снижение отходов материала с 8-12% до 2-4%
Увеличение производительности на 200-300%
Автоматизация процесса обработки
Высокая точность размеров заготовок

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ И ПАРАМЕТРЫ

Геометрические параметры:

Ширина обрабатываемого материала: 600-2000 мм
Диаметр рулона: 800-2500 мм
Масса рулона: 1-20 тонн
Толщина материала: 0,3-6,0 мм
Скорость обработки: 10-60 м/мин

Энергетические параметры:

Мощность главного привода: 15-75 кВт
Потребление сжатого воздуха: 100-500 л/мин
Общая установленная мощность: 25-150 кВт

Точность обработки:

Точность резки по длине: ±0,5 мм
Прямолинейность кромки: 0,5 мм/м
Плоскостность готового листа: 1-3 мм/м

3. ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ И СТОИМОСТЬ

Факторы формирования стоимости:

Производительность: скорость линии 30 м/мин vs 60 м/мин (+60-80%)
Автоматизация: системы ЧПУ и роботизации (+70-100%)
Материалы исполнения: нержавеющая сталь для контактных элементов (+40-60%)
Комплектация: наличие накопителей и штабелеров (+50-70%)

Структура капитальных затрат:

Разматыватель с системой контроля натяжения: 800 000-2 500 000 руб
ПравИльная машина: 1 200 000-3 500 000 руб
Продольно-поперечные ножницы: 2 000 000-6 000 000 руб
Система управления: 500 000-1 500 000 руб

Экономический эффект:

Экономия материала: 6-8 тонн/мес (300-500 тыс. руб)
Снижение трудозатрат: 3 человека/смену (180 тыс. руб/мес)
Срок окупаемости: 18-30 месяцев

4. ОБЛАСТИ ПРИМЕНЕНИЯ И ПРАКТИЧЕСКОЕ ИСПОЛЬЗОВАНИЕ

Основные сферы применения:

Производство профилей: изготовление гнутых профилей для строительства
Автомобильная промышленность: производство кузовных деталей
Изготовление труб: производство сварных труб и профилей
Строительная индустрия: производство профнастила, сэндвич-панелей
Металлообработка: подготовка заготовок для штамповки и гибки

Типовые производственные задачи:

Раскрой рулонного материала на листы заданного размера
Подготовка заготовок для дальнейшей обработки
Серийное производство стандартных изделий
Изготовление комплектующих для строительства

5. ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬ И РЕЗУЛЬТАТИВНОСТЬ

Качественные показатели:

Снижение отходов материала: с 8-12% до 2-4%
Улучшение плоскостности: отклонение не более 1 мм/м
Повышение точности размеров: ±0,5 мм вместо ±2,0 мм

Операционная эффективность:

Время на обработку рулона: с 4-6 часов до 30-45 минут
Количество операторов: с 3-4 до 1 человека
Подготовка к работе: с 40-60 до 10-15 минут

Сравнительные преимущества:

По сравнению с ручным оборудованием: производительность выше в 5-8 раз
По сравнению с раздельными станками: экономия площади 40-60%
По сравнению с устаревшими линиями: точность выше в 3-4 раза

6. ПОДГОТОВКА ПЕРСОНАЛА И ЭКСПЛУАТАЦИЯ

Программа обучения оператора (10-12 дней):

Принципы работы и техника безопасности
Настройка систем контроля натяжения
Программирование режимов резки
Обслуживание режущего инструмента
Диагностика и устранение неисправностей

Эксплуатационные особенности:

Необходимость регулярной калибровки измерительных систем
Контроль состояния режущего инструмента
Поддержание оптимального натяжения ленты
Соблюдение режимов смазки и охлаждения

7. КОНСТРУКТИВНЫЕ ОСОБЕННОСТИ

Архитектура линии:

Разматыватель: гидравлический или механический с контролем натяжения
ПравИльная машина: 7-13 валов с регулируемым усилием
Подающие вальцы: сервоприводные с системой измерения длины
Режущий блок: гильотинные или летучие ножницы
Приемное устройство: накопитель с системой штабелирования

Комплектация:

Разматыватель с консолью
ПравИльная машина
Продольно-поперечные ножницы
Система управления
Транспортные рольганги
Приемный стол

8. СЕРВИСНОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ

Регламент технического обслуживания:

Ежесменно: очистка рабочих органов, проверка натяжения
Еженедельно: смазка подшипников, контроль режущего инструмента
Ежемесячно: проверка соосности валов, калибровка датчиков
Ежеквартально: диагностика приводных систем

Расходные материалы:

Режущие ножи: 50-200 тыс. руб/мес
Подшипники и уплотнения: 20-80 тыс. руб/мес
Гидравлическое масло: 10-30 тыс. руб/мес
Смазочные материалы: 5-15 тыс. руб/мес

Ресурс основных компонентов:

Разматыватель: 10-12 лет
ПравИльная машина: 8-10 лет
Режущий блок: 5-7 лет
Система управления: 10-12 лет

9. ТЕХНИЧЕСКАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ

Параметры для технического задания:

Наименование: Линия для обработки рулонного металла
Ширина обработки: 1250 мм
Толщина материала: 0,5-3,0 мм
Диаметр рулона: 1500 мм
Скорость работы: 30 м/мин
Мощность: 45 кВт
Габариты: 15000×4000×2500 мм

10. ЧАСТО ЗАДАВАЕМЫЕ ВОПРОСЫ (FAQ)

В: Как выбрать оптимальное количество валов в правИльной машине?
О: Для тонких материалов (до 1,5 мм) - 9-11 валов, для толстых (до 6 мм) - 7-9 валов. Большее количество валов обеспечивает лучшее качество правки, но увеличивает стоимость оборудования.

В: Каковы требования к фундаменту?
О: Необходим железобетонный фундамент толщиной 300-500 мм с виброизоляцией. Нагрузка на фундамент - 5-15 тонн/м². Требуется точная выверка по уровню.

В: Какой ресурс режущих ножей?
О: 50 000-200 000 резов в зависимости от материала и толщины. Для нержавеющей стали ресурс в 2-3 раза ниже. Рекомендуется регулярная заточка.

В: Возможна ли обработка оцинкованного металла?
О: Да, но требуется специальное покрытие рабочих органов для предотвращения повреждения цинкового слоя. Рекомендуются полиуретановые или нейлоновые вставки.

В: Какова реальная производительность линии?
О: До 10-25 тонн/смену в зависимости от толщины материала и сложности раскроя. При работе с тонким материалом (0,5-1,0 мм) производительность может достигать 30 тонн/смену.

В: Какие системы безопасности предусмотрены?
О: Аварийные остановки, световые барьеры, блокировки доступа, системы контроля натяжения. Соответствие требованиям ТР ТС 010/2011.

В: Какой срок окупаемости оборудования?
О: 18-30 месяцев при загрузке 60-70%. Срок может быть сокращен при высокой загрузке и эффективном использовании оборудования.

В: Какие дополнительные опции доступны?
О: Системы автоматического измерения толщины, оптические системы контроля качества, автоматические смазочные системы, SCADA-системы для мониторинга производства.

В: Как осуществляется контроль качества продукции?
О: С помощью лазерных датчиков плоскостности, ультразвуковых толщиномеров, оптических систем контроля геометрии. Возможна интеграция в систему статистического контроля процесса.

В: Какие требования к складскому хранению рулонов?
О: Температура 5-35°C, влажность не более 60%, защита от прямых солнечных лучей, хранение на специальных стеллажах с соблюдением правил штабелирования.